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配资短线炒股BC 电池片的厚度则在130μm以上

一个肉眼难以察觉的裂纹，到底会造成多大的“杀伤力”？

有不少光伏电站并网后出现了发电量“莫名其妙”下滑，维护费用越来越高，甚至可能面临漏电起火的风险。追根溯源，这一切的“元凶”可能只是电池片上头发丝般的微隐裂，也正是这些“隐形杀手”正持续不断蚕食电站的收益。如今，这一问题在行业内愈发普遍，给电站运营带来了诸多困扰。

对于下游客户来说，光伏电站是一项长达30年之久的固定资产投资，而光伏组件占该投资近三分之一。结合新一轮的产业周期，除了日新月异的效率追赶，可靠性和可持续性成为电站全生命周期内愈发不可忽视的重要指标。

当光伏无可阻挡地走向主力能源的“大江大海”，“隐裂”这一“隐形杀手”不除，必将影响产业未来可持续发展的大格局。

“隐形杀手”到底有多大的破坏力？

光伏电站的运营生命周期长达30年，可靠性至关重要。然而过去很长一段时间，光伏业内对隐裂问题的关注似乎并不够。

何为“隐裂”？隐裂是指光伏电池片上产生的细微裂纹。根据裂纹的形状，可分为横向贯穿裂，纵向贯穿裂，网状裂和交叉裂等。由于减反膜和铝背场的隐蔽，这些裂纹肉眼难以察觉，却对光伏板的性能产生严重影响。

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“隐裂”如何产生？包括运输安装过程中的磕碰、冰雹和风沙等恶劣天气造成光伏板的物理伤害，以及电池结构、生产工艺和材料匹配性等因素，都可能导致隐裂。

“隐裂”造成的后果和隐患可能是多方面的：其一，功率衰减，发电量下降：隐裂的电池片像是有裂缝的杯子，虽然仍能发电，但发电能力已大不如前。随着裂纹的扩大，整个光伏组件的发电效率也会逐渐降低。同时，已经产生隐裂的电池片对外部机械荷载的承受能力下降，可能会进一步恶化为裂片，导致开路性破损。其二，主电路漏电：晶硅残渣在裂纹截面上搭接形成局部短路，使主电路漏电。其三，热斑效应，火灾风险：当电流通过隐裂的电池片时，会遇到阻碍，导致电阻增大并产生热量。这种局部发热现象称为热斑效应，长期下来不仅会使电池片彻底损坏，还可能引发整个组件甚至光伏系统的火灾。其四，更多安全隐患：隐裂的光伏组件电气性能可能不稳定，存在漏电等安全隐患。这不仅会浪费电能，还可能造成人员触电甚至火灾等严重后果。

简言之，“隐裂”将影响光伏电站的长期投资收益，且带来明显的安全隐患。

抗隐裂，N型技术谁最强？

过往十余年中，降本增效始终是光伏创新发展的“主旋律”。而如今，光伏制造端降本已接近理论极限，技术进步自然要聚焦效率提升，同时必须要保证“新质生产力”的可靠性与可持续。

光伏“隐裂”问题，无疑关乎电站投资与产业健康发展的“可持续”。

过往数年中，N型产品渗透替代的浪潮加速进行，以TOPCon、BC和HJT为代表的N型技术，凭借高发电量、高效率、更低度电成本等显著优势，迅速占据了市场主导地位。

众所周知，N型各种技术路线中，BC路线的效率始终领先；进入2025年后，已有龙头企业将BC技术的生产成本控制到接近其他技术路线的水平，加速提升市占率。而除却成本与效率方面的进步，与TOPCon技术对比，BC产品抗隐裂及可靠性方面亦有自身的优势，专业分析如下：

（1）电池结构差异：一方面，光伏产业近年整体出现的薄硅片趋势为隐裂问题埋下隐患。为降本增效，TOPCon电池普遍采用更薄的N型硅片（如120—130μm），HJT更低可以达到80μm，BC 电池片的厚度则在130μm以上。硅片越薄，机械强度越低，在制造、运输或安装过程中无疑更容易因应力产生隐裂。

同时，复杂结构应力集中：TOPCon电池背面有超薄氧化硅层和多晶硅层，这些薄膜层的热膨胀系数与硅基体不同，在温度变化或外力作用下易引发局部应力，导致隐裂风险增加。

BC 电池片采用背接触结构，正负电极均在电池片背面。这种结构减少了正面金属电极对电池片的应力影响，降低了在生产、运输和安装过程中产生隐裂的风险；此外BC电池生产工艺相对复杂和精细，能够更好地控制工艺参数，减少制造过程中的应力和损伤，提高电池片的整体稳定性和抗隐裂能力。

（2）栅线材料与工艺差异。一方面是银浆特性问题。传统TOPCon组件采用银浆作为栅线材料，银浆中含82%银颗粒和5%玻璃体，高温烧结时会对硅片晶格造成损伤，使硅片结构变得疏松，从而增加隐裂的风险。

另一方面，TOPCon组件通常采用双面焊接，这种焊接方式会在电池边缘形成应力集中点，在受到外力或热应力时，更容易引发隐裂。同时，TOPCon电池对高温更敏感，焊接时若温度控制不当（如串焊机参数不匹配），可能导致局部热应力集中，引发隐裂。

BC电池采用了单面焊接技术，这种天然且独特结构使得其抗隐裂性能得以大幅度提升，产品的长期发电稳定性得到了有力保障，同时也降低了长期衰减的风险。

（3）结构设计差异。玻璃厚度与应力分布方面，与一些采用双玻结构且玻璃厚度更高的组件相比，常规TOPCon双玻组件的玻璃厚度相对较薄，电池片所处的应力环境相对不利，在受到风压、冰雹等外力冲击时，电池片更容易产生隐裂。在动态载荷等情况下，TOPCon组件的结构设计对应力的分散和吸收能力相对较弱，难以有效减少平行于主栅线的裂纹，而这类裂纹对组件发电性能损害较大。

一项电池片冲击对比实验分别选取了BC（铜栅线）、BC（银栅线）和TOPCon三块电池片。测试设备撞击后，BC（铜栅线）表面仅留下撞击点痕迹，片体未发生碎裂；BC（银栅线）出现一些裂痕，并有破碎情况；TOPCon则明显破碎。此外，BC（铜栅线）电流损失为18.02%，BC（银栅线）电流损失为29.73%，TOPCon的电流损失则达到42.05%。

根据第三方检测结果，左侧为某项目中某品牌的光伏组件抽检报告，合格率为88.75%。而右侧为某项目中某N型BC组件的抽检报告，抽检合格率是100%。

综合而言，BC 电池片通过独特的结构设计、优质的硅片材料、先进的制造工艺等多方面的因素，实现了更好的抗隐裂性能。

结语：解决“隐裂”，助力光伏可持续发展！

结合产业洗牌，伴随136号文等政策落地，当光伏产业跨越“降本增效”的阶段，核心竞争力的锚点正悄然向“可持续性”与“场景适应性”迁移。

企业投入大量研发，不断创新、不断推出新产品的目的到底是什么？毫无疑问，为客户创造价值，保障客户收益，助力客户成功，这是第一要务。不管什么技术路线，如何更好地解决光伏产业愈发凸显的“隐裂”问题，成为整个行业需协力解决的题中之义。

在需求端，投资者必然更加精打细算，“隐裂”问题的解决能力，必然成为其选择产品的重要考量。而在N型技术方案中，拥有更高效率、更高质量、更可持续发展的产品及产能将成为光伏发展“N时代”的新质生产力。

放眼未来，新一轮技术迭代转轮持续开动，“冬天”里强悍生长起来的BC，有望在未来的3年-5年内，成为光伏行业的主导技术，在下一个春天里绽放。

发布于：云南省

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